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生産プロセス中の製品品質管理は、生産プロセスが管理された状態にあることを保証することであり、品質に直接的または間接的に影響を与える生産、設置、およびサービスプロセスで採用された操作技術と生産プロセスの分析、診断、および監視です。製品の。通常、次の方法で保証されます。
1. 機器の管理とメンテナンス: 製品の品質特性に影響を与える機器、ツール、測定機器に基づいて、それらの精度を使用前に検証し、2 つの使用間で適切に保管および保護し、定期的に検証および再校正する必要があります。継続的なプロセス能力を確保するために、設備の精度と生産能力を確保するための予防設備保守計画を作成します。
2. 材料管理: プロセス材料の品質を確保し、プロセスにおける製品の適用性と適合性を維持するために、生産プロセスで必要な材料と部品の種類、数、および要件を指定する必要があります。材料の識別と検証ステータスのトレーサビリティを確保する。
3. 有効な文書: 各製品の操作説明書と品質テスト バージョンが正しいことを確認します。
4. 一次検査：試作工程は欠かせません。金型、検査ツール、固定具、作業台、機械、設備が適切に検証され、設置されていること。試作品が認定されてから量産する必要があり、試作品が正式品に混入することはありません！
5.検査：生産工程の主要工程を検査し、品質検査要件に従って検査をサンプリングして、工程中の正規分布を保証します。パラメータがハード シャットダウンから逸脱して原因を突き止めた場合は、生産を継続し、検査を増やします。
6.品質検査状況の管理：工程内の完成品の検査状況をマークし（アウトソーシング）、識別（資格証明書）を通じて不適格、適格、または不適格な製品を識別し、識別を通じて識別と検証の責任を渡します。 ;
7、不適格な製品の隔離：不適格な製品の管理手順を策定して実施し、不適格な製品をタイムリーに発見し、不適格な製品と隔離ストレージを特定し、不適格な製品の処理と監督を行い、顧客が不適格な製品と不適格な製品を予期せず使用するのを防ぎます。製品、不適格な製品や不必要なコストをさらに処理することを避けます。
8. 原因分析: 不適格な現象と原因を分析し、是正意見を提出し、是正結果が本当に改善されたかどうかの検証に焦点を当て、生産方法の継続的な改善を促進して、問題の発生を減らします。同様の現象;
9. 原材料が製造工程で見つかった場合は、SQE 手順を直ちに開始する必要があります。サプライヤーに商品の品質を改善し、同様の状況が再び発生するのを防ぐように促します。