Quality

BMS品質管理システム

設計 段階 の 品質 管理

- デザインレビュー:BMSの初期設計段階では 電子技術者 ソフトウェア技術者熱管理の専門家が集まって 設計の全面的な見直しを行います審査は,電路設計が電池パックの電圧と電流モニタリング精度要求に適合しているか確認することに焦点を当てています.ソフトウェアアルゴリズムがバッテリーの状態を正確に推定できるかどうかを調べますさらに,この見直しは,全体的なアーキテクチャが熱散や電磁互換性などの重要な要素を考慮することを保証します.電気自動車のBMSの場合,電圧モニタリングの精度は ±1%以内に要求される場合, 設計審査プロセスは,回路設計がこの基準を達成できることを保証しなければならない.

- 設計検証計画BMS の 特定の 応用 シナリオ と 機能 要求 を 基礎 に し て,精密 な 設計 検証 計画 が 策定 さ れ て い ます.この 計画 に は,必要な 試験 項目 が 概要 さ れ て い ます.機能試験を含む (充電・放電制御機能や保護機能など)環境試験 (温度,湿度,振動などの様々な条件下で性能を評価) と信頼性試験 (老化試験や欠陥注射試験など). さらに,試験方法が明確に定義されています.各試験の受理基準について

原材料と部品の品質管理

- 供給者の評価と選択BMS の原材料や部品の供給業者の厳格な評価が行われます.これは,生産能力,品質保証システム,潜在的サプライヤーの過去の製品品質記録マイクロコントローラチップや高精度電圧センサーなど業界で優れた評判とISOなどの関連品質認証を持つサプライヤーに優先される.これらのサプライヤーは,BMSの厳格な要件を満たす高品質の材料を提供する可能性が高い.

- 検査が来ています原材料や部品が到着すると 厳格な入荷検査が実施されます電子部品の視覚検査は,損傷またはピン変形の兆候を確認するために行われます.抵抗と電容量値の測定とチップ機能のテストを含む電気性能試験も行われます.同時に,構造部品の寸法精度と材料硬度が確認されます例えば,レジスティブコンポーネントの場合,高精度マルチメーターが使用され,レジスタンス値が名値の許容される誤差範囲内にあることを確認します.

生産過程中の品質管理

- 生産プロセスの標準化詳細な生産プロセス文書が BMS に開発されています. これらの文書は,動作ステップ,プロセスパラメータ,SMTの配置など例えば,SMTの配置中に,溶接パスタ印刷厚さとリフロー溶接温度プロファイルは,一貫した高品質の溶接を確保するために指定されています.

- 生産ラインの検査:製造ラインに沿って複数の検査手順が設定されています.自動光学検査 (AOI) は,部品が正確に配置されていることを確認し,冷たい溶接などの問題を特定するために行われます.BMS の基本機能を迅速に評価するために,特殊な試験装置が使用されます.バッテリーの電圧取得と通信機能など生産中に発生する問題を及時に検出し調整することができます.

試験 段階 の 品質 管理

- 機能試験の仕様:設計要件に沿って,BMSのために包括的な機能テスト仕様が開発されています.これらの仕様は,BMSの各機能のための幅広いテストをカバーします.これは,異なるバッテリー充電および放電状態下で電圧および電流モニタリングの精度試験を含む.保護機能 (過剰充電,過剰放電,過剰温度,短回路保護など) のトリガーと復元試験バランス機能試験 (バッテリーパック内の各バッテリー間の電力のバランスを確認するため), 通信機能のテスト (バッテリーパックと外部モニタリング機器との正常な通信を確保するために).充電電圧は,BMSが事前に設定された限界値で正確に保護を起動するかどうかを確認するために徐々に増加します..

- 環境と信頼性の試験の仕様:BMSが実際の使用中に直面する厳しい環境条件をシミュレートするために,環境と信頼性の試験に関する特別の仕様が確立されています.BMSの性能安定性を評価するために,-40 °Cから85 °Cの温度サイクル試験が行われます.湿度試験は,高湿度環境におけるBMSの保温性能と耐腐蝕能力を評価するために行われます.振動と衝撃試験は,輸送および車両運用中の条件をシミュレートするために行われます.耐久性試験 長期充電・放電サイクル 耐久性試験 耐久性試験BMS の寿命と性能の変化を評価するために使用されます..

品質データ分析と継続的な改善

- データ収集と分析BMS に 関する デザイン,生産,試験 段階 を カバー する 品質 データ が 収集 さ れ ます.この データ に 適合 し ない 製品 の 割合, 失敗 モード, 試験 結果 の 偏差 が 含まれ て い ます.統計分析方法このデータを分析するために,コントロール・チャートやパレト・チャートなどのデータを使用します.そうすることで,品質問題の主な原因と傾向を特定することができます.例えば,データ分析により,特定のタイプの電圧センサーに測定偏差の問題が頻繁に見られる場合部品そのものに問題があるか,溶接プロセスに問題があるかを判断するために,さらなる調査が行われます.

- 継続的改善対策品質データ分析の結果に基づいて,継続的な改善措置が策定されます.設計の欠陥が修正され,最適化され,生産プロセスパラメータが調整されます.改善要求はサプライヤーに伝わります同時に,改善の効果を後続的な生産および品質管理プロセスに供給するために,品質フィードバックメカニズムが確立されています.BMSの品質管理レベルを継続的に向上させる.