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A. 比較的低いエネルギー消費量で、省エネ傾向に合致
射出ブロー成形機の射出成形とブロー成形プロセスは同じ設備内で完了します。プリフォームの射出成形からブロー成形への熱損失が少なく、追加の加熱や断熱は不要です。「射出成形機 + ブロー成形機」の分割生産と比較して、10%～20%のエネルギー消費量を節約できます。
一部のハイエンドモデルにはサーボモーター駆動システムが搭載されており、生産条件に応じて正確に電力出力を調整できるため、待機時および運転時のエネルギー消費量をさらに削減し、環境に配慮した生産の要件を満たしています。
B. 金型設計は複雑だが、汎用性は最適化可能
射出ブロー成形機の金型は、射出キャビティ、ブロー成形キャビティ、および離型機構を統合する必要があります。構造は複雑で、初期設計と製造コストが高くなります（特に多キャビティ金型）。
しかし、モジュール式金型設計により、同じ設備で異なる仕様の金型を交換して、異なる容量や形状の製品（5mlから500mlのボトルなど）を製造できるため、設備の汎用性がある程度向上します。
C. 原料純度に対する高い要求
射出ブロー成形プロセス中、原料は射出成形段階で高圧可塑化と精密成形を受ける必要があります。原料に不純物（金属粒子や未溶解粒子など）が含まれていると、プリフォームに欠陥が生じやすく、金型や設備を損傷する可能性もあります。
したがって、射出ブロー成形機では、通常、高純度ペレット（医療グレードのPPやPETなど）を使用する必要があり、製品内の気泡を避けるために、精密乾燥機と組み合わせて原料から水分を除去する必要があります。
D. 適用分野はハイエンド市場セグメントに集中
一般的な医薬品および化粧品包装に加えて、射出ブロー成形機は、以下のような高精度要件を持つ特殊製品の製造にも広く使用されています:
医療機器の試薬ボトルと輸液ボトル（無菌性と耐薬品性基準を満たす必要があります）;
電子業界の小型密閉容器（バッテリーハウジングや精密部品の包装など）;
高級食品包装の遮光ボトルと漏れ防止ボトル（優れたシール性能に依存）。
E. メンテナンスコストは適度で、専門的な操作が必要です。
設備の主要コンポーネント（射出スクリュー、ブロー成形バルブグループ、ターンテーブルベアリングなど）は定期的なメンテナンスが必要ですが、統合設計のため、全体のメンテナンスポイントは分割設備よりも少なく、長期的なメンテナンスコストは制御可能です。
操作に関しては、オペレーターは射出温度、ブロー成形圧力、ターンテーブル速度など、複数のパラメータの協調制御に精通している必要があります。特に、異なる材料（PPやPETなど）のプロセスパラメータは大きく異なるため、ある程度の技術的経験が必要です。
