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A. 工程統合と効率的な生産 • ワンステップ成形の利点：射出成形とブロー成形を同じ設備で完了し、中間工程（ブランクの移送など）を削減し、生産サイクルを30％～50％短縮（従来のサイクル15～30秒/個）、大規模な標準化生産に適しています（例：1日10万個以上のペットボトル）。 • 高い製品精度：射出プロセスはスクリュー可塑化と金型によって正確に位置決めされ、ボトルブランクのサイズ公差は≤±0.1mm、ブロー成形後の製品の肉厚均一性は≤5％（例：500mlミネラルウォーターボトルの肉厚差は≤0.05mm）、ボトル口のねじ精度はISO 4808規格に達しています（ボトルキャップのシールテスト漏れ率<0.1％）。
B. 材料と製品の適合性 • 多材料処理能力：PE、PP、PVC、PETなどの熱可塑性樹脂をサポートし、エンジニアリングプラスチック（PCやPOMなど）も処理できます。スクリュー構造の最適化（圧縮比2～3：1）により、透明材料（光線透過率≥90％）や帯電防止材料（表面抵抗10⁶-10⁹Ω）などの特殊材料にも対応しています。 • 多様な製品タイプ：化粧品ボトル、医療用ボトルなどの中空容器、オイルタンク、パイプ継手などの工業用アクセサリー、バレルや洗面器などの日用品を製造できます。最大成形能力は20L（化学薬品バレルなど）、最小は5ml（試薬ボトルなど）です。
C. 自動化と省エネ設計 • 完全自動制御：PLC制御システムを搭載し、パラメータプリセット（射出圧力、ブロー成形時間など）とワンボタン金型交換をサポートしています。一部のモデルはロボットピックアップ（繰り返し位置決め精度±0.5mm）を統合し、手動介入を減らし、無人生産ラインに適しています。 • 省エネ技術の適用：サーボモーター駆動（エネルギー消費量は従来の油圧システムの30％削減）、加熱システムには電磁誘導加熱を採用（熱効率≥95％）、一部のモデルには廃熱回収装置を搭載（加熱エネルギー消費量をさらに15％削減）、ISO 14001環境保護基準に適合しています。
D. 金型と生産の柔軟性 • モジュール式金型設計：射出成形金型とブロー成形金型を個別に交換でき、迅速な金型交換装置（金型交換時間<10分）により、異なるボトルタイプを迅速に切り替えることができます（例：30mlの薬瓶から1Lの飲料ボトルへの切り替え）、生産変更のコストを削減します。 • 多キャビティ金型生産：ハイエンドモデルは16キャビティ以上の金型をサポートし（例：16キャビティ射出+16キャビティブロー成形）、1サイクルで16個の製品を生産し、生産能力は従来の単一機械の4倍に増加します（例：16キャビティ設備で1時間あたり9,600個の生産能力）。
E. 品質管理と業界への適応
オンライン検出機能：重量検出（精度±0.1g）、肉厚スキャン（赤外線センサー検出）、外観欠陥認識（AIビジュアルシステム）を統合し、不良品の自動排除（排除精度99.5％）を行い、食品包装（FDA認証など）や医薬品包装（GMP規格など）の厳しい要件を満たしています。
