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ワークフロー
ワークフロー:
フレーム加工：フレーム溶接 → フレーム曲げ → パイプ → 挿入とロック → フレームパンチングと穴あけ
ベース加工：ベースパイプ曲げ機 → ベース溶接
主な設備
フレーム加工機
| フレーム溶接機 溶接効率：45秒/個 高剛性と安定した動作のための強化ガントリー構造。 省エネ溶接のための中周波インバータ電源。 6つの溶接ヘッドと電源システム、各々が独立した電流調整機能を持ち、信頼性の高い溶接スポットを実現。 連続運転のための二層フィーダー設計：一方のフィーダーが溶接している間、もう一方が材料をロードします。 サーボ駆動のステップベルトによる自動ステップ溶接で、正確な位置決めを実現。 自動脱型：溶接後、シリンダーが排出され、荷降ろし準備を行います。 自動荷降ろし：サーボ制御のグラバーが溶接された製品を指定位置に移動させ、人件費を削減し、効率を向上させます。90°回転荷降ろしフィーダーで輸送が容易。 |
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| フレーム曲げ機 高曲げ精度、安定した動作、効率を実現する全フレーム加工。15〜20秒ごとにフレームを曲げます。 特殊曲げバランスシステムにより、フレームの対角線精度を確保。 高自動化のためのHMI + PLC制御。 自動ローディング/アンローディング用のマニピュレーターオプションで、人員を削減。 異なるパイプを曲げるためのクイック金型交換。 高速応答、低慣性、高精度を備えたサーボ油圧システム。 モジュール設計により、顧客のニーズに合わせて自動化をカスタマイズ可能。 |
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| フレームロック機 効率と品質：ロックプロセスは完了までに約25〜30秒かかります。 高挿入精度、強力なロック、安定した効率的な動作を実現するために、機械フレーム全体を加工。 高自動化のためのHMI + PLC制御。 自動ローディング/アンローディング用のマニピュレーターオプションで、人員を削減。 さまざまなロックパイプの要件に対応するためのクイック金型交換と簡単な金型交換。 高速応答、低慣性、高精度を備えたサーボ油圧システム。 モジュール設計により、顧客のニーズに基づいて自動化をカスタマイズ可能。 |
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| パンチングと穴あけ機 効率と品質：ロックプロセスは完了までに約25〜30秒かかります。 機械フレーム：高精度、安定した効率的な動作を実現するための全ボディ加工。 制御システム：高自動化のためのHMI + PLC。 マニピュレーター：自動ローディング/アンローディング用のオプションで、人員を削減。 クイック金型交換：さまざまなパイプパンチングのニーズに対応するために、金型を簡単に交換。 サーボ油圧システム：高速応答、低慣性、高精度。 モジュール設計：顧客のニーズに基づいてカスタマイズ可能な自動化。 |
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ベース加工機
| ベースパイプ曲げ機 | ベースパイプ溶接機 | |
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設計：ベースフレーム溶接用の7つの溶接ヘッドを備えた水平構造。オペレーターはロード/アンロードのみを行う必要があり、溶接は自動です。 電源：3セットのMF DC 160KVA。 利点：製品品質と生産率を向上させ、コストを削減し、手動溶接による不安定さを排除します。より高い自動化と生産効率。 |
| その他の情報 | ||
| IBCケージフレーム生産ラインレイアウト図 | ||
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| 生産結果 | ||
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| NO | 機器名 | 単位 | 数量 | 主な機能 |
| 1 | メッシュガントリー溶接機 | 単位 | 1 | メッシュ多点溶接 |
| 2 | メッシュ自動供給機 | セット | 1 | 長短管の自動ローディング |
| 3 | メッシュ材料取りマニピュレーター | 単位 | 1 | メッシュ荷降ろし（スタッキング） |
| 4 | 四軸曲げ機 | セット | 1 | 収縮ヘッド付きメッシュの曲げと成形 |
| 5 | ロック機 | セット | 1 | メッシュの曲げとインターロック |
| 6 | 平坦化パンチングマシン | セット | 1 | フレーム下の底管のパンチングと切断 |
| 7 | フレームマニピュレーター | セット | 1 | フレームを掴むために上下に移動する3つのマニピュレーター |
| 8 | スチールフット溶接機 | セット | 1 | 底フレームのスチールフットの溶接 |
| 9 | スチールフット溶接機材料取りマニピュレーター | セット | 1 | 溶接後の底フレームの取り出し、移動、スタッキング |
| 10 | 自動気密機 | セット | 1 | ライナーの気密性のテスト |
| 11 | 底管用自動二重曲げ機 | セット | 1 | 底管の収縮、エンボス加工、曲げ |
| 12 | 振動試験プラットフォーム | セット | 1 | IBCバレルの堅牢性と保護のテスト |
