OEM クイックターンPCB組立 SMT / DIP PCBA組立制御回路板

OEM ワンストップ 電子 SMT / DIP PCBA 組立制御回路板

一般情報:

レイヤ:2

材料:Fr4

板の厚さ:1.0mm

銅の重量:1OZ

溶接マスク:緑色

白いシルクスクリーン:白

ミニライン:5ミリ

ミンホール:0.3mm

名称:SMT / DIP PCBA組立制御回路板

応用:コンピュータ,通信分野

SMT / DIP PCBA制御回路板 メーカー

a) 部品の調達

一般的な部品は 許可条件で 高品質の中国ブランドの部品に置き換えられます

顧客へのコスト削減は 私たちの仕事の一部です

本物の部品は 指定されたサプライヤーから注文します

アロー,アヴェネット,フューチャー・エレクトロニック,ファネルなど

(b) 組立物の種類

SMTとスルーホール

c) 組み立て容量

スタンシルサイズ/範囲: 736 × 736mm

IC の最小ピッチ: 0.30mm

最大PCBサイズ: 410 × 360mm

最小PCB厚さ:0.35mm

最小チップサイズ: 0201 (0.2 × 0.1)/0603 (0.6 x 0.3mm)

最大BGAサイズ: 74 × 74mm

BGAボールピッチ: 1.00mm (最小) 3.00mm (最大)

BGAボール直径:0.40mm (最小),1.00mm (最大)

QFPリードピッチ:0.38mm (最小),2.54mm (最大)

スタンチルの清掃の頻度: 1回/5から10個

PCBの組み立てプロセスは,通常,次のステップを含みます.

コンポーネント調達: 必要な電子コンポーネントはサプライヤーから調達される.これは仕様,利用可能性,コストに基づいてコンポーネントを選択することを含む.

PCB製造:赤裸のPCBは,エッチングや印刷などの専門技術を使用して製造されます.PCBは,部品間の電気接続を確立するために銅の痕跡とパッドで設計されています.

コンポーネント配置: ピック・アンド・プレイス・マシンと呼ばれる自動化機械は,PCBに表面マウントコンポーネント (SMDコンポーネント) を正確に配置するために使用されます.これらの機械は,精度と速度で多くの部品を処理することができます.

溶接:部品がPCBに配置されると,電動および機械的な接続を確立するために溶接が行われます.溶接に使用される一般的な方法は2つです.この方法では,PCBに溶接パスタを塗り込む.溶接器は,小型の溶接球を含んでいる.その後,PCBはリフローオーブンで加熱され,溶接が溶け,部品とPCBとの間の接続が作られる.この方法は通常,穴を通った部品に使用されます.PCBは溶けた溶接液の波を通過し,板の下部に溶接接続を作り出します.

検査と試験: 溶接後,組み立てられたPCBは,溶接橋や欠けている部品などの欠陥を確認するために検査を受けます.自動光学検査 (AOI) 機械や人間の検査者がこのステップを実行しますまた,PCBが意図されたように動作することを確認するために機能試験も実施することができる.

最終組立: PCB が検査と試験に合格すると,最終製品に組み込める.これは接続器,ケーブル,箱,他の機械部品.

確かです! PCB の 組み立て に 関する 追加 的 な 詳細 は 次 の よう です.

表面マウント技術 (SMT): 表面マウントコンポーネントは,SMD (Surface Mount Device) コンポーネントとしても知られており,現代PCB組成に広く使用されています.これらのコンポーネントは小さな足跡があり,PCBの表面に直接マウントされています自動型PCBは,各種のサイズや形状のコンポーネントを処理できる自動ピック・アンド・プレイスマシンを使用して配置される.

透孔技術 (THT):透孔コンポーネントは,PCBの穴を通過し,反対側で溶接する電線を持っています.SMTコンポーネントは現代PCB組成を支配していますが,穴を通る部品は,まだ特定の用途で使用されています.波溶接は,通常,透孔部品の溶接に使用される.

混合技術組成:多くのPCBには,表面マウントと穴を通る部品の組み合わせが組み込まれ,混合技術組成と呼ばれます.部品密度と機械的な強さのバランスをとる表面のマウントパッケージでは利用できないコンポーネントを収納する.

プロトタイプ対大量生産:PCB組立は,プロトタイプと大量生産の両方に実行することができます. プロトタイプ組立では,PCB組立は,PCB組立の過程で実行されます.テストと検証目的で少数のボードを建設することに重点を置いています部品を手動で配置し,溶接技術を使うこともあります.高速の自動組立プロセスを必要とし,大量のPCBの効率的でコスト効率的な生産を実現する.

製造のための設計 (DFM): PCB 設計段階では,組み立てプロセスを最適化するために DFM 原則が適用されます. 部品の配置,方向性,効率的な組み立てを保証します製造の欠陥を軽減し,生産コストを最小限に抑える.

品質管理:品質管理はPCB組成の不可欠な部分である.視覚検査,自動光学検査 (AOI),X線検査を含む様々な検査技術が採用されている.,溶接ブリッジ,欠損した部品,または誤った方向性などの欠陥を検出するために.組み立てられたPCBの適切な動作を確認するために機能試験も実施できます.

RoHS 準拠: 危険物質 の 制限 (RoHS) 指示 は,電子 製品 に 鉛 の よう な 危険 物質 の 使用 を 制限 する.PCB 組み立てプロセスは RoHS 規制に適合するように適応しました鉛のない溶接技術と部品を使用します.

外包:PCB組成は,専門契約製造業者 (CM) や電子製造サービス (EMS) プロバイダーに外包することができます.アウトソーシングにより,企業は専用の組み立て施設の専門知識とインフラを活用できます費用削減,生産能力の拡大,専門機器や専門知識の利用を助けることができる.

PCB組立 (PCBA) プロセス:

ステップ 1: ステンシル を 用い て 溶接 ペースト を 塗る

まず,部品が収まる印刷回路板の組立部位に溶接パスタを塗り,不老鋼のステンシルに溶接パスタを塗ります.スタンシルとPCBは,機械的な固定物によって一緒に保持され,その後,溶接パスタは,ボードのすべての開口に均等にアプリケーションによって適用されます. 適用器は溶接パスタを均等に拡散します. したがって,適切な量の溶接パスタを適用器で使用する必要があります. 適用器を削除すると,ペーストはPCBの望ましい領域に残ります.灰色の溶接パスタは96.5%はチンのもので,銀の3%と銅の0.5%が含まれ,鉛のない.この溶接パスタは,ステップ3で熱を適用すると溶けて強い関節を形成します.

ステップ2:部品の自動配置

PCBAの2番目のステップは,PCBボードにSMTコンポーネントの自動配置です.これはピックアンドプレイスロボットを使用して行われます.自動ロボットにフィードされるファイルを作成しますこのファイルには,PCBで使用される各コンポーネントの X,Y 座標があり,すべてのコンポーネントの位置を特定します.この情報を利用して ロボットは単に SMD デバイスを正確にボードに置くピック・アンド・プレイス・ロボットは 真空握りから部品を拾って 溶接パスタの上に置きます

ロボット式 ピック・アンド・プレイス・マシンの登場以前は 技術者はピンチを使って部品をピックアップし 位置を注意深く観察し 動揺する手を避けることで PCB に配置していましたこれは技術者の高いレベルの疲労と視力の弱さをもたらし,SMT部品のPCB組立プロセスの遅延をもたらしました間違いの確率は高かった

技術 が 成熟 し た とき,部品 を 選んで 配置 する 自律 的 な ロボット は,技術 者 の 作業 を 容易 に し,部品 を 迅速 で 精確 に 配置 する こと に 繋がっ た.この ロボット は,疲労 を 感じずに 24 時間 24 時間 働い て い ます.

ステップ3: 再流溶接

コンポーネントがセットされ,溶接パスタが施された後の3番目のステップはリフロー溶接である.リフロー溶接は,PCBとコンポーネントをコンベアベルトに置くプロセスである.このコンベヤーベルトは,大きなオーブンに PCB と部品を移動します溶融した溶接液は,PCBに部品を固定し,関節を作り出す.高温でPCBを処理した後この冷却器は,制御された方法で溶接接体を固化します.これはSMTコンポーネントとPCBの間に恒久的な接点を作成します.PCB側が少ないか,より小さな成分を持っている場合は,最初に上記のようにステップ1から3まで処理され,次に反対側が来る..

ステップ4:QCと検査

再流溶接後,PCB保持トレイの誤った動きにより,部品が誤って並べられ,短回路または開いた接続を引き起こす可能性があります.検査と呼ばれるものです 検査の過程で検査は手動でも自動でもできます

a. 手動検査:

PCBには小さな SMT 部品があるので,ボードの不整合や欠陥を視覚的に確認すると,技術者にとって疲労と目の疲労を引き起こす可能性があります.この方法は,不正確な結果のために,先行SMTボードのために実行できませんしかし,この方法はTHTコンポーネントとコンポーネント密度が低いボードでは実行可能である.

b. 光学検査:

大量PCBの場合,この方法は実行可能である.この方法は,様々な角度でインストールされた高性能,高解像度カメラを持つ自動化されたマシンを使用して,様々な方向から溶接接点を見る光は,溶接器の質に応じて,異なる角度で溶接器を反射します.この自動光学検査 (AOI) 機械は,非常に高速で,PCBの大きなバッチを処理するのに非常に短い時間を取る.

c.X線検査:

X線装置は,技術者がPCBを通して内層の欠陥を見ることができる.これは一般的な検査方法ではなく,複雑で高度なPCBで使用される.これらの検査方法は,適切に適用されない場合,PCBの再加工またはスクラップを引き起こす可能性があります.遅延や労働費や材料コストを避けるために 定期的な検査が必要です

ステップ 5: THT 部品の固定と溶接

透孔コンポーネントは,多くのPCBボードで一般的に見られます.これらのコンポーネントは,穴を通したプレート (PTH) とも呼ばれます.これらのコンポーネントには,PCBの穴を通過する電線があります..この穴は,銅の痕跡によって他の穴と接続されます. これらのTHT部品を挿入し,これらの穴に溶接すると,設計された回路と同じPCBの他の穴に電気的に接続されます.これらのPCBにはいくつかのTHTコンポーネントと多くのSMDコンポーネントが含まれているので,リフロー溶接のようなSMTコンポーネントの場合,上述の溶接方法はTHTコンポーネントでは動作しません.

a. 手動溶接:

マニュアル溶接方法は一般的であり,SMTの自動設定と比較して通常時間がかかります.通常,1人の技術者が1度に1つの部品を挿入するように指定され,ボードは同じボードに別の部品を挿入する他の技術者に渡されます.PTHコンポーネントが詰め込まれます. 組み立てラインの周りを移動します.PCB設計と製造企業は,回路設計でPTHコンポーネントを使用しないしかし,PTHコンポーネントは,ほとんどの回路設計者にとって最も好み,一般的なコンポーネントです.

b. 波溶接:

手動溶接の自動化されたバージョンは波溶接である.この方法では,PTHコンポーネントがPCBに配置された後,PCBはコンベヤーベルトに置かれ,専門オーブンに移動される.部品のリードが存在するPCBの下層層にスプレーされるこれはすべてのピンを一度に溶接します.しかし,この方法は単面PCBのみであり,この溶けた溶接液がPCBの片側を溶接するときに,他の側にある部品を損傷する可能性があるため,両面ではないその後,PCBの製造と組み立ては 最終的な検査のために移動されます.

ステップ6:最終検査と機能試験

これは機能テストです.電気信号と電源が指定されたピンでPCBに供給され,出力は指定された試験点または出力コネクタでチェックされます.この検査は,オシロスコップ,DMM,機能発生器のような一般的なラボ機器を必要とします.

この試験は,PCBの機能と電気特性,およびPCBおよび回路設計の要件に記載されている電流,電圧,アナログおよびデジタル信号の検証を目的としています.

PCBのパラメータのいずれかが受け入れられない結果を示せば,PCBは会社の標準手順に従って廃棄または廃棄されます.PCBAのプロセス全体の成功または失敗を決定するので,テスト段階は非常に重要です.

ステップ7:最終清掃,仕上げ,出荷

PCBがテストされ すべての側面からOKと宣言された今,それは不要な残留流量,指の汚れ,オイルの汚れをきれいにする時間です.脱離電離水を使用した不酸化鋼ベースの高圧洗浄ツールは,汚れのあらゆる種類を浄化するのに十分です洗浄後,PCBは圧縮空気で乾燥します. これで最終的なPCBは梱包し出荷に準備されています.