次に、きれいなパネルは、フォトレジストと呼ばれる感光性フィルムの層を受け取ります。フォトレジストは、紫外線にさらされると硬化する光反応性化学物質の層で構成されています。これにより、フォト フィルムとフォト レジストの正確な一致が保証されます。フィルムは、ラミネート パネル上の所定の位置に保持するピンにはめ込まれます。

フィルムとボードが一列に並んで、紫外線の爆発を受けます。光はフィルムの透明な部分を通過し、その下の銅のフォトレジストを硬化させます。プロッターからの黒インクは、硬化する予定のない領域に光が到達するのを防ぎ、それらは除去される予定です。

基板の準備が整ったら、アルカリ溶液で洗浄し、硬化しきれなかったフォトレジストを取り除きます。最後の高圧洗浄により、表面に残っているものをすべて取り除きます。その後、ボードを乾燥させます。

製品は、最終的な形状を維持することを意図した銅領域を適切に覆うレジストとともに出現します。技術者がボードを検査して、この段階でエラーが発生していないことを確認します。この時点で存在するすべてのレジストは、完成した PCB に現れる銅を示しています。

この手順は、3 層以上のボードにのみ適用されます。単純な 2 層ボードは穴あけにスキップします。多層基板には、より多くの手順が必要です。

ステップ 4: 不要な銅を取り除く

フォトレジストが除去され、保持したい銅を覆う硬化したレジストで、ボードは次の段階に進みます。不要な銅の除去です。アルカリ溶液がレジストを除去したように、より強力な化学薬品が余分な銅を侵食します。銅溶剤溶液浴は、露出した銅をすべて除去します。一方、目的の銅は、フォトレジストの硬化層の下で完全に保護されたままです。

すべての銅板が同じように作られているわけではありません。一部の重いボードでは、より多くの銅溶剤とさまざまな長さの露出が必要です。余談ですが、より重い銅板では、トラック間隔にさらに注意が必要です。多くの標準PCB同様の仕様に依存します。

溶剤が不要な銅を除去したので、望ましい銅を保護している硬化したレジストを洗い流す必要があります。別の溶媒がこのタスクを実行します。ボードは、PCB に必要な銅基板のみで輝きを放っています。

ステップ 5: 層の位置合わせと光学検査

すべてのレイヤーがきれいで準備が整ったら、すべてのレイヤーが確実に整列するように、レイヤーに位置合わせパンチが必要です。登録穴は、内側のレイヤーを外側のレイヤーに合わせます。技術者は、レイヤーを光学パンチと呼ばれる機械に配置します。これにより、正確な対応が可能になり、位置合わせ穴が正確にパンチされます。

レイヤーが一緒に配置されると、内側のレイヤーで発生したエラーを修正することは不可能です。別の機械がパネルの自動光学検査を実行し、欠陥がまったくないことを確認します。メーカーに譲り受けたガーバーのオリジナルデザインをモデルにしています。マシンはレーザー センサーを使用してレイヤーをスキャンし、デジタル画像を元のガーバー ファイルと電子的に比較します。

マシンが不一致を検出した場合、技術者が評価できるように比較結果がモニターに表示されます。レイヤが検査に合格すると、PCB 製造の最終段階に進みます。

ステップ6：レイヤーアップと接着

この段階で、回路基板が形成されます。全ての別々のレイヤーが結合を待つ.レイヤーの準備ができて確認されたら、レイヤーを融合させるだけです。外層は基板と結合する必要があります。このプロセスは、レイヤーアップとボンディングの 2 つのステップで行われます。

外層の素材は、エポキシ樹脂をあらかじめ含浸させたガラス繊維のシートで構成されています。これの省略形はプリプレグと呼ばれます。薄い銅箔は、銅トレース エッチングを含む元の基板の上部と下部も覆っています。さあ、それらを一緒に挟む時が来ました。

結合は、金属製のクランプを備えた重いスチール テーブル上で行われます。層は、テーブルに取り付けられたピンにしっかりと収まります。アライメント中にずれないように、すべてがぴったりと収まる必要があります。

技術者は、位置合わせ槽の上にプリプレグ層を配置することから始めます。基板層は、銅板が配置される前にプリプレグの上に収まります。さらにプリプレグのシートが銅層の上に置かれます。最後に、アルミ ホイルと銅プレス プレートでスタックを完成させます。これで、プレスの準備が整いました。

作業全体は、ボンディング プレスのコンピューターによって実行される自動ルーチンを受けます。コンピューターは、スタックを加熱するプロセス、圧力を加えるポイント、制御された速度でスタックを冷却するタイミングを調整します。

次に、ある程度の解凍が行われます。すべての層が PCB の栄光のスーパー サンドイッチに一緒に成形されているため、技術者は多層 PCB 製品を開梱するだけです。固定ピンを取り外し、上部のプレッシャー プレートを廃棄するだけです。PCB の良さは、アルミニウム プレス プレートのシェル内から勝利を収めています。プロセスに含まれる銅箔は、PCB の外層を構成するために残ります。

ステップ 7: ドリル

最後に、スタックボードに穴を開けます。銅リンクビアホールやリード面など、後で登場する予定のすべてのコンポーネントは、精密ドリル穴の正確さに依存しています。穴は髪の毛の幅にドリルで開けられます。ドリルの直径は 100 ミクロンですが、髪の毛の平均は 150 ミクロンです。

ドリル ターゲットの位置を見つけるために、X 線ロケーターが適切なドリル ターゲット スポットを識別します。次に、一連のより具体的な穴のスタックを固定するために、適切な位置合わせ穴が開けられます。

掘削の前に、技術者はドリル ターゲットの下に緩衝材の板を置き、きれいな穴が作られるようにします。出口材料は、ドリルの出口での不必要な引き裂きを防ぎます。

コンピューターがドリルのあらゆる微細な動きを制御します。機械の動作を決定する製品がコンピューターに依存するのは当然のことです。コンピュータ駆動の機械は、元の設計の穴あけファイルを使用して、穴を開ける適切な場所を特定します。

ドリルは、150,000 rpm で回転する空気駆動のスピンドルを使用します。このスピードだとあっという間に穴が開いてしまうかと思いきや、穴がたくさん空いています。平均的な PCB には、100 をはるかに超えるボア無傷ポイントが含まれています。穴あけ中は、それぞれがドリルで特別な瞬間を必要とするため、時間がかかります。この穴は、後でビアと PCB の機械的取り付け穴を収容します。これらの部品の最終的な取り付けは、メッキ後に行われます。

穴あけが完了すると、生産パネルの端を覆う余分な銅がプロファイリング ツールによって除去されます。

ステップ 8: メッキと銅の堆積

穴あけ後、パネルはメッキに移ります。このプロセスでは、化学蒸着を使用してさまざまな層を融合させます。徹底的な洗浄の後、パネルは一連の化学浴にかけられます。浴中に、化学蒸着プロセスにより、パネルの表面に約 1 ミクロンの厚さの銅の薄い層が蒸着されます。銅は、最近ドリルで開けた穴に入ります。

このステップの前に、穴の内面は、パネルの内部を構成するガラス繊維材料を露出させるだけです。銅浴は穴の壁を完全に覆うかメッキします。ちなみに、パネル全体が新しい銅層を受け取ります。最も重要なことは、新しい穴が覆われていることです。コンピューターは、浸漬、除去、処理の全プロセスを制御します。

ステップ 9: 外層イメージング

ステップ3では、パネルにフォトレジストを塗布しました。このステップでは、これを繰り返しますが、今回は PCB 設計でパネルの外層をイメージします。汚染物質が層の表面に付着するのを防ぐために無菌室で層を形成することから始め、次にフォトレジストの層をパネルに塗布します。準備されたパネルは黄色の部屋に入ります。UV ライトはフォトレジストに影響を与えます。黄色光の波長は、フォトレジストに影響を与えるのに十分な UV レベルを運びません。

黒インク OHP フィルムはピンで固定され、パネルとのずれを防ぎます。パネルとステンシルを接触させた状態で、発電機が高紫外線を照射し、フォトレジストを硬化させます。次に、パネルは、黒インクの不透明度によって保護された未硬化のレジストを除去する機械に渡されます。

このプロセスは、内層のプロセスとは逆になります。最後に、外側のプレートを検査して、前の段階で不要なフォトレジストがすべて除去されていることを確認します。

ステップ10：メッキ

めっき室に戻ります。ステップ 8 で行ったように、パネルに銅の薄層を電気メッキします。外層フォトレジスト段階からのパネルの露出部分は、銅の電気メッキを受ける。最初の銅めっき浴に続いて、パネルは通常、スズめっきを受けます。これにより、除去予定の基板に残っているすべての銅を除去できます。スズは、次のエッチング段階で銅で覆われたままになるパネルの部分を保護します。エッチングにより、パネルから不要な銅箔が除去されます。

ステップ11：最終エッチング

スズは、この段階で目的の銅を保護します。残りのレジスト層の下にある望ましくない露出した銅と銅は除去される。再度、化学溶液を適用して余分な銅を除去します。一方、スズはこの段階で貴重な銅を保護します。

導電領域と接続が適切に確立されました。

ステップ 12: はんだマスクの塗布

ソルダー マスクを基板の両面に適用する前に、パネルを洗浄し、エポキシ ソルダー マスク インクで覆います。基板は、はんだマスクの写真フィルムを通過する紫外線の爆発を受けます。覆われた部分は未硬化のままで、除去されます。

最後に、基板をオーブンに入れてはんだマスクを硬化させます。

ステップ13：表面仕上げ

PCB に余分なはんだ付け能力を追加するために、金または銀で化学的にメッキします。一部の PCB は、この段階で熱風レベリング パッドも受け取ります。熱風レベリングにより、均一なパッ​​ドが得られます。そのプロセスが表面仕上げの生成につながります。PCBCart は、複数のタイプの表面仕上げ顧客の特​​定の要求に従って。

ステップ14：シルクスクリーン

ほぼ完成したボードの表面には、PCB に関するすべての重要な情報を示すために使用されるインクジェット書き込みが施されています。PCB は最終的にコーティングと硬化の最終段階に入ります。

ステップ 15: 電気的テスト

最後の予防措置として、技術者が実行します。PCBの電気試験.自動化された手順により、PCB の機能と元の設計への適合性が確認されます。PCBCart では、フライング プローブ テストと呼ばれる電気テストの高度なバージョンを提供しています。これは、プローブを移動させて、裸の回路基板上の各ネットの電気的性能をテストすることに依存しています。

ステップ 16: プロファイリングと V スコアリング

いよいよ最後のステップ、カットです。元のパネルから別のボードが切り取られます。採用された方法は、ルーターまたはV溝の使用を中心にしています。ルーターはボードの端に沿って小さなタブを残し、V 溝はボードの両側に沿って斜めのチャネルをカットします。どちらの方法でも、ボードをパネルから簡単に飛び出すことができます。

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